Résoudre les abandons d'encre de bord, le curling et les problèmes d'adhérence des étiquettes après la découpe

La découpe sous pression est un processus important dans la production d'étiquettes adhésives. Au cours du processus de découpe des étiquettes adhésives, nous rencontrons souvent des problèmes qui peuvent réduire considérablement l'efficacité de la production et même conduire à la mise au rebut de lots entiers de produits, causant d'énormes pertes aux entreprises. Dans cet article, nous voulons partager avec vous quelques problèmes communs et des solutions d'étiquettes adhésives dans le processus de découpe.

L'encre de bord se décolle après la découpe par la machine à refendre à grande vitesse

Certaines étiquettes sont conçues pour saigner à travers la coupe, ce qui oblige la lame de coupe à couper là où il y a de l'encre. Dans ce cas, l'encre sur la zone coupée de l'étiquette se décolle souvent après la découpe. Si la coupure saignante est sur un produit laminé, le film peut également se détacher avec l'encre. Il y a deux facteurs principaux qui causent ce phénomène:

Faible énergie de surface du matériau

L'adhérence de la surface du matériau d'impression, également connue sous le nom d'énergie de surface du matériau d'impression, ne doit généralement pas être inférieure à 38 dyne pour permettre à l'encre d'adhérer à la surface du matériau. Si une bonne adhérence de l'encre est requise, l'énergie de surface du matériau doit être d'au moins 42 dyne, sinon un pelage d'encre se produira. Si l'énergie de surface du matériau est inférieure à 38 dyne, l'encre ne peut pas être fermement attachée après l'impression, puis la coupe de purge peut facilement conduire à l'épluchage de l'encre au bord de la matrice.

Dans ce cas, le matériau peut être remplacé ou une couche d'encre inférieure peut être imprimée sur la surface du matériau pour augmenter sa tension superficielle et s'assurer que l'encre ne se décolle pas pendant la découpe de l'étiquette.

Adhérence d'encre insuffisante

Certaines encres présentent des problèmes de qualité ou ne correspondent pas au matériau d'impression, ce qui peut entraîner une adhérence insuffisante de l'encre après l'impression. Dans ce cas, l'encre peut facilement se détacher du tranchant de la matrice lorsque l'étiquette est imprimée et coupée par purge.

Par conséquent, il est recommandé que les usines d'impression effectuent des tests de bandes sur des échantillons produits avant la production de masse. Si les résultats des tests répondent aux normes, la production de masse peut être effectuée. Si l'adhérence de l'encre est insuffisante, l'encre peut être remplacée pour résoudre ce problème.

Curling du matériel de papier de fond de Glascine après découpe par la machine à refendre à grande vitesse

Il existe deux façons courantes de recevoir les étiquettes adhésives: l'emballage en rouleau et l'emballage en feuille, et l'emballage en feuille nécessite la découpe du matériau adhésif. Habituellement, le papier de fond de Glascine utilisé pour l'emballage des feuilles a une base de papier plus épaisse avec un poids de plus de 95g. Cependant, le papier de fond Glascine plus mince doit parfois être coupé en feuilles simples, ce qui peut entraîner un problème de boucle de matériau après réception.

La principale raison du curling du matériau de papier de base de Glascine après la coupe est que la teneur en eau du papier de base du matériau changera radicalement en raison des influences environnementales. Le changement de la teneur en eau entraînera un retrait ou une expansion brusque du papier. Comme le matériau adhésif est un matériau composite, le retrait du papier de base et du matériau de surface est différent, et le taux de déformation du papier de base et du matériau de surface sous l'influence des changements d'humidité sera également différent. Si le rétrécissement du papier de base est inférieur au rétrécissement du matériau de surface, le matériau de papier de fond de Glascine s'enroulera vers le haut, sinon il s'enroulera vers le bas.

Une fois que ce problème se produit, il est important de contrôler l'humidité de l'atelier de production, permettant ainsi à l'humidité relative de l'atelier de production de rester entre 50% et 60%. Il s'agit d'une plage d'humidité modérée qui peut atténuer la déformation du matériau. Si le matériau a déjà subi une déformation, un simple déflecteur peut être placé à la sortie de papier de la machine de découpe pour augmenter la position de sortie afin que le matériau puisse être correctement collecté puis trié.

Une forte électricité statique pendant la découpe par la machine à refendre à grande vitesse provoque l'adhérence des étiquettes

Une électricité statique excessive pendant le processus de découpe peut provoquer le collage des étiquettes. Ce phénomène se produit principalement dans la découpe de produits à une seule feuille. Lorsque nous rencontrons de tels problèmes, nous pouvons essayer les deux méthodes suivantes pour les résoudre:

Installez un dispositif antistatique sur la machine de découpe

Actuellement, les dispositifs antistatiques courants pour les machines de découpe à matrice comprennent des tiges antistatiques et des pistolets à air ionique. Pour certains équipements de découpe plus anciens, si un dispositif antistatique n'est pas disponible, un fil de cuivre antistatique peut être utilisé pour résoudre le problème.

Augmenter l'humidité relative dans l'atelier

Une augmentation de l'humidité de l'atelier peut aider à éliminer l'électricité statique. Entreprises avec conditions caN installer un système d'humidification automatique dans l'atelier pour maintenir l'humidité de l'atelier. Alternativement, les humidificateurs industriels peuvent être utilisés pour l'humidification. Les entreprises sans conditions peuvent augmenter l'humidité dans l'atelier grâce à un nettoyage multiple des sols. Pour les matériaux particulièrement sujets à l'électricité statique, un humidificateur peut être placé à côté de la machine pour augmenter localement l'humidité et éliminer l'électricité statique.