Dans la vie quotidienne, nous nous référons souvent à la différence de couleur comme le phénomène de couleurs incohérentes qui se produisent lors de l'observation d'objets. Dans l'industrie de l'impression, la différence de couleur fait référence à la différence de couleurs entre le produit imprimé et l'échantillon standard fourni par le client. Il est essentiel d'évaluer avec précision la différence de couleur du produit pendant le processus d'impression. Cependant, de multiples facteurs, tels que la source lumineuse, l'angle d'observation et les conditions de l'observateur pendant la colorimétrie visuelle, peuvent entraîner des différences dans l'évaluation des couleurs.
Alors, comment pouvons-nous contrôler la différence de couleur pour rendre le produit imprimé plus proche de la couleur de conception? Jetons un coup d'oeil aux six éléments du processus d'impression qui peuvent contrôler la différence de couleur.
L'étape de réglage des couleurs de la machine d'impression est le lien central de tout le réglage de la différence de couleur. Habituellement, de nombreux techniciens des imprimeries se concentrent uniquement sur l'expérience ou se fient à leurs propres sentiments lors de l'ajustement des couleurs. Ceci est loin d'être standardisé et n'a pas de norme unifiée. Il ne reste que dans un état très primitif d'ajustement de couleur, et la variabilité est considérable. Le réglage des couleurs de cette manière n'a pas seulement aucun effet sur l'amélioration de la différence de couleur, mais il est également difficile d'ajuster la tonalité des couleurs. De plus, il n'y a pas de conseils scientifiques sur le développement des capacités de correspondance des couleurs des employés.
Avant le réglage des couleurs, il est essentiel d'empêcher l'utilisation d'encres d'impression de différents fabricants pour l'ajustement des couleurs. Il est préférable d'utiliser des encres d'impression du même fabricant de machines d'impression pour l'ajustement des couleurs. Le personnel de réglage des couleurs doit avoir une compréhension complète de l'écart de couleur des différentes encres d'impression pour aider à contrôler la couleur pendant le processus de réglage.
Avant le réglage de la couleur, si l'encre d'impression restante est utilisée, il est nécessaire de déterminer d'abord la couleur de l'encre d'impression, vérifier si la carte d'étiquette de l'encre d'impression est exacte, et de préférence utiliser un grattoir pour observer et comparer les échantillons. Avant d'ajouter, pesez-le avec précision et enregistrez les données.
En outre, lors du réglage de la profondeur des encres de couleur spéciales, la méthode de mesure peut être utilisée pour ajuster la couleur. L'échantillon d'encre doit être gratté uniformément et placé sur un fond blanc pour faciliter la comparaison avec un échantillon standard uniforme. Lorsque la tonalité de couleur atteint 90% ou plus de l'échantillon standard, renforcez le réglage de la viscosité, puis imprimez un échantillon et faites enfin des ajustements fins.
Il convient de mentionner qu'il est essentiel de porter une attention particulière à la précision des données lors du processus de réglage des couleurs de la machine d'impression, ce qui est essentiel pour résumer les paramètres des données de processus plus tard. Lorsque les données de rapport d'encre d'impression sont renforcées, la couleur peut être ajustée rapidement et raisonnablement grâce à plusieurs exercices pratiques, ce qui peut également éviter les problèmes de différence de couleur.
Dans le processus de production, il est préférable d'unifier la correspondance d'encre en fonction de la taille de la commande et de terminer le travail de correspondance des couleurs en même temps. Cela évite les écarts de couleur et les problèmes d'encre excédentaires causés par la correspondance de couleurs multiples.
Enfin, on constate que même si les couleurs se ressemblent dans des conditions d'éclairage générales, elles peuvent ne pas se ressembler sous différentes sources lumineuses. Par conséquent, il est nécessaire de choisir des sources de lumière standard uniformes pour l'observation ou la comparaison des couleurs.
Dans le processus de production, si le grattoir est fréquemment ajusté, il changera la position de travail du grattoir et gênera le transfert normal et la reproduction des couleurs de l'encre d'impression. De plus, la pression du grattoir ne doit pas être changée au hasard.
Avant la production et le traitement, l'angle et la position du grattoir doivent être ajustés en fonction de l'image de roulement et de l'état du texte. L'angle du grattoir est généralement compris entre 50 ° et 60 °, et l'uniformité de la couche d'encre dans les trois points de la disposition doit être notée, c'est-à-dire, la couche d'encre à gauche, au milieu et à droite doit être la même.
En outre, avant de commencer à gratter, une attention particulière doit être accordée à la vérification si les trois points du grattoir sont installés en équilibre pour éviter la situation d'une couche d'encre en forme de vague ou d'une couche d'encre inégale. Ceci est important pour la stabilité de la couleur du produit imprimé.
Avant la production et le traitement, il est nécessaire de renforcer l'ajustement de la viscosité de l'encre, de préférence en l'ajustant en fonction de la vitesse attendue de la machine, en ajoutant des solvants après le mélange complet, puis en commençant la production. Une fois que la production accélérée répond à la norme de qualité, les tests de viscosité peuvent êtreEffectué, et cette valeur peut être utilisée comme valeur de viscosité standard unifiée pour le produit. Cette valeur doit être enregistrée avec précision et ajustée en fonction des données de chaque lot de produits afin de réduire le problème d'écart de couleur causé par les changements de viscosité.
Les tests de viscosité se concentrent généralement sur l'encre d'impression dans le baril d'encre d'impression ou le bac à encre d'impression. Pendant la production normale, il est recommandé de prélever des échantillons toutes les 20-30 minutes, afin que l'opérateur ou le technicien puisse ajuster en fonction des changements de viscosité de l'encre.
Lors du réglage de la viscosité de l'encre d'impression en ajoutant du solvant, il faut veiller à ne pas impacter directement l'encre d'impression pour éviter d'endommager le système d'encre dans des conditions d'impression normales, entraînant la séparation de la résine et du pigment et provoquant des impressions de fleurs et une reproduction insuffisante des couleurs sur le produit imprimé.
Il est plus approprié d'ajuster l'humidité de l'atelier entre 55% -65%. Une humidité élevée affectera la solubilité de l'encre d'impression, en particulier lors du transfert de l'encre dans la zone de maillage peu profonde. Par conséquent, l'ajustement de l'humidité de l'air a raisonnablement un grand effet sur le réglage de l'effet d'impression d'encre et la différence de couleur.
Si la tension superficielle des matières premières est qualifiée affectera directement l'effet de mouillage et de transfert de l'encre d'impression sur le substrat, l'effet de rendu des couleurs de l'encre d'impression sur le film, et est également l'un des facteurs qui affectent la différence de couleur. Assurer la qualité des matières premières est une condition préalable au contrôle de la qualité. Par conséquent, le choix de fournisseurs qualifiés et réputés est essentiel.
La sensibilisation à la qualité fait référence à la perception du personnel de gestion de la production et de la qualité sur la qualité des produits, ce qui se reflète spécifiquement dans les détails du travail. Pour ajuster la différence de couleur, le facteur principal est d'améliorer la sensibilisation à la qualité des employés, de rechercher l'excellence dans le travail et de façonner le concept de qualité du produit.
